« Mon marché est européen, mais je sors déjà de ces limites. Et, même pour l’Europe, je me pose beaucoup de questions : en matières de numéro EORI, classifications de produits, douanes,…
J’avais déjà eu des contacts avec la Chambre de Commerce & d’Industrie du Brabant wallon pour des questions ponctuelles, mais, lorsque j’ai perçu l’intention de la CCIBW, de former un club pour les exportateurs*, je me suis dit que j’y trouverais de réelles opportunités d’échanges.
« En me lançant à l’exportation, je vais être confronté à des questions comme : vendre en direct ? Par des distributeurs ? Quelle est la culture du pays ? J’ai encore énormément à apprendre et tellement de « casquettes » à assumer dans ma société, mais je suis convaincu que, grâce aux échanges d’expériences, aux connaissances des entreprises rôdées à l’exercice, je vais plus rapidement identifier les points sur lesquels je dois travailler et les bons interlocuteurs pour me guider.
Ces clubs me permettront de dialoguer avec des sociétés actives dans le domaine industriel, qui produisent et rencontrent des problématiques qui me concernent aussi… » : ainsi Tanguy Van Regemorter exposait-il, fin septembre, ses motivations à prendre part au club des exportateurs de la CCIBW, réuni pour sa première édition au club Justine Henin de Limelette.
Via Manetco http://www.manetco.be, sa société, ce dernier travaille en effet avec des entreprises industrielles afin d’explorer et d’implémenter pour celles-ci de nouvelles technologies. Récemment, il a ainsi épaulé une entreprise fabriquant des enceintes audio pour identifier, tester, lui faire apprendre la technologie en impression 3D qui serait la mieux adaptée à sa production…
*infos sur les clubs export : Vincent Libbrecht – International Relations Manager – Tél : 067/89.33.32 Vincent.libbrecht@ccibw.be
Technologies de fabrication digitales au service du développement de nouveaux procédés.
La rupture des matières premières et les importantes crises (climatique, énergétique, pandémique …) que nous vivons actuellement nous forcent à profondément remettre en question les modèles économiques et les chaines de valeurs existantes. Cette remise en question s’applique non seulement au développement de nouveaux équipements, pour lesquels il est important d’assurer l’approvisionnement en pièces de rechange, mais aussi aux procédés de production qui doivent devenir plus modulaires et donc plus résilients face aux fluctuations des marchés.
Pas que pour le prototypage…
La fabrication digitale, avec l’impression 3D comme fer de lance, relève le fondateur et CEO de Manetco, représente un atout important pour faire face à ces challenges. En effet, cette technologie de fabrication digitale, initialement développée pour faire du prototypage, se positionne de plus en plus comme un outil de production tout à fait capable de réaliser des pièces de très haute performance, qui rivalisent avec des technologies de fabrication plus traditionnelle.
Au-delà de la fabrication de simples pièces en plastique, insiste Tanguy Van Regemorter, il est également possible de réaliser via impression 3D, des pièces de précision en polymères techniques, comme le PEEK ou le PVDF (un polymère fluoré), utilisables dans des environnements hautement corrosifs. Le développement de pièces biocompatibles adaptées à des procédés de production (bio)pharma devient aussi possible grâce à l’apparition de matériaux et de procédés de production 3D, incluant le post-traitement, permettant, par exemple, la fabrication de pièces en polyamide biocompatible adaptées à un environnement GMP (ndlr : Good Manufacturing Practices : principes et lignes directrices à respecter pour la fabrication des médicaments à usage humain et vétérinaire).
« Nous pouvons aussi citer la possibilité de fabriquer des pièces complexes en inox 316L ou en céramique pour des applications nécessitant de travailler à haute température ou à haute pression », précise notre interlocuteur.
Divers bénéfices…
Ces technologies digitales apportent plusieurs avantages complémentaires. En effet, elles permettent de simplifier la réalisation de pièces complexes. De plus, ces technologies offrent la possibilité de faire de la production à la demande, ce qui permet de réduire les risques lors de la mise sur le marché d’un nouveau produit et de la montée en échelle de la production. « En effet, si nous comparons cette technologie au moulage par injection pour les pièces plastiques, nous pouvons nous affranchir de la production d’un moule très onéreux. Il devient donc beaucoup plus facile de travailler de manière itérative en développant une première version de la pièce, de la tester afin de vérifier l’adéquation entre le design et l’application visée dans les conditions réelles d’utilisation », ajoute Tanguy Van Regemorter.
Cette simplification des phases de prototypages grâce à l’impression 3D est connue depuis des années. Les énormes progrès des technologies et le développement de standards dans la fabrication additive permettent de franchir une nouvelle étape. En effet, un nombre croissant de fabricants proposent des machines adaptées à une production en série. Après la phase de prototypage, il devient maintenant tout à fait possible de réaliser la production de pièces fonctionnelles et commercialisables.
Ceci permet une augmentation progressive de la production en commençant par de petites séries pour valider le marché. Les technologies de fabrication additive restent toujours d’abord adaptées à la production de petites et moyennes séries, mais présentent la possibilité de décentraliser la production à proximité du client final répondant à la nécessité croissante de rationaliser nos productions, de les relocaliser en Europe et de ne produire qu’en fonction de la demande du marché.
Par exemple, la fabrication additive transforme la gestion des pièces de rechange. En effet, il devient beaucoup plus facile de refaire une pièce cassée ou d’adapter une pièce mal conçue pour redonner vie à un équipement existant ou en améliorer ses performances. De plus, la production de ces pièces de rechange peut se faire à la demande, les entreprises ne doivent plus prévoir autant d’espace de stockage, ce qui leur permet de réaliser des économies ! Il leur suffit d’avoir le fichier numérique et l’imprimante à disposition pour fabriquer la pièce à la demande.
Cette technologie de fabrication digitale permet aussi de repenser complètement certains composants clés de procédés de production, voire de repenser complètement le procédé de production. […]
Le recours à la fabrication additive est une opportunité, pour les entreprises (bio)chimiques, de simplifier le développement de nouveaux procédés en continu en dessinant et fabriquant des micro-mélangeurs ou des composants clés grâce à l’impression 3D. […] L’approche a l’énorme avantage de pouvoir faire une augmentation progressive des capacités de production et de décentraliser celle-ci en l’amenant le plus près possible du client final pour limiter le transport des produits.
Ces technologies de fabrication additive et de fabrication en continu à petite échelle sont des atouts majeurs pour repenser les chaines de valeurs industrielles en les rendant plus locales et plus résilientes. Elles ne vont certainement pas répondre à toutes les problématiques mais elles jouent certainement un rôle clé dans les défis énergétiques et climatiques que nous rencontrons actuellement.
Quelques exemples…
- Production pièces complexe en petite série pour une entreprise Bio-pharma https://www.manetco.be/blog/latest-news-1/ultrafast-custom-part-manufacturing-41
- Développement d’un nouveau procédé de production en continu pour LEBSA ou développement d’une pièce clé pour un nouvel équipement développé par Creaflow et Ajinomoto : https://www.manetco.be/blog/latest-news-1/manetco-develops-a-3d-printed-manifold-to-help-creaflow-scale-up-photochemistry-52
- Développement d’un nouveau procédé de production en continu à petite échelle : https://www.manetco.be/blog/latest-news-1/manetco-finds-the-optimal-mixing-solution-for-lebsa-51 – https://www.manetco.be/blog/latest-news-1/process-up-scaling-simplified-for-lebsa-35
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